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              “三抓一管”预防型质量管理(2020-02)  
            企业管理杂志 发布时间:20-06-29        
               

            建立生产过程《随行文件》管理方法,对产品实现过程采用“全链条”管理模式,以解决项目研制生产过程中数据混乱、批次不清、状态不明问题。



            文/中电科仪器仪表有限公司



            关键词:三抓一管  压力传递  全链条  可制造性前移  工艺可视化  中电仪器

                 中电科仪器仪表有限公司(以下简称中电仪器)隶属于中国电子科技集团有限公司,受托管理中国电科第四十、四十一研究所,本部位于山东省青岛市。中电仪器长期致力于电子测量仪器和自动测试系统的研制、开发及生产,在微波毫米波、光电、通信、基础测量等领域,处于国内第一、国际先进的地位。
                 中电仪器以提升过程绩效目标为根本,以两地三区质量管理一体化为基础,建立质量管控机制。同时,采用并行工程手段,抓住“设计源头、工艺关键、采购保障”三个关键环节,开展“三抓一管”质量管理创新活动,实现了过程绩效的增值、产品质量水平的稳步提升和社会经济效益的大幅增长。
                
            一、构建全方位、预防型质量管理框架
            1. 强化顶层策划
                 中电仪器由公司总经理亲自挂帅,成立质量管理体系“一体化”融合工作组和质量提升行动领导小组。各工作组结合中电仪器实际情况和质量工作重点,组织制定《质量管理体系“一体化”融合工作方案》《质量提升行动方案》《装备质量综合提升工程实施计划》,从构建质量体系、落实质量责任、夯实质量基础、严格质量管控、狠抓影响质量关键环节五大方面全面策划,确保各项任务目标清晰、分工明确、责任到人、措施到位。
            2. 建设“前伸后延”的质量管理体系
                 第一,将质量管理体系管理过程与业务过程高度融合,建设“前伸后延”的质量管理体系,对产品实行全生命周期质量管控。运用过程方法、PDCA循环和零缺陷精细化管理思路,建立一套规范的质量管理制度。从2015年起,以一体化、流程化、信息化为出发点,结合中电仪器蚌埠和青岛两地实际情况,开展质量形势和质量风险分析,以及质量管理体系换版工作,对多年来的质量管理文件进行一次系统梳理,整合和融合质量体系文件252份,减少文件重复、交叉或职责不清、流程不通的情况,达到标准统一、流程一致和过程清楚的目标。
                 第二,文字化的质量管理规定向图示化的管理流程转变。打破以往复杂冗长的文字表述形式,对能够形成流程清单的过程,以管理流程图的形式进行描述,使各个管理流程更加清晰、直观,便于操作。
                 第三,开展质量信息化建设。在内部网站建立《质量跟踪与反馈系统》《质量数据统计分析系统》《不合格品处理系统》等多个质量管理信息化系统。每季度通过该系统提取质量问题信息,拉条挂账,制订产品改进计划并跟踪督办,确保问题得到彻底解决。对于共性、批次性和重复性质量问题信息,有针对性地进行技术归零或管理归零。
                 第四,建立二级质量师工作机制。创新二级质量师管理模式,将质量管理工作前延,根据问题的责任部门,将质量责任进行分解并传递至部门二级质量师,由部门二级质量师进行跟踪落实和反馈。同时,按季度召开二级质量师会议,及时通报质量目标完成情况,对共性质量问题进行讨论,提高解决质量问题的效率和水平。同时,为调动二级质量师的工作积极性,出台《质量师管理制度》。该制度规定,各级质量师优先获得与质量管理体系有关的外部培训、交流机会;优先获得与质量工作相关的各类标准文件;优先获得评选所内质量先进个人的资格,并在职称评审过程中对其予以重点关注。同时,设立二级质量师岗位津贴,对在质量工作中做出成效的质量师予以岗位补贴,提高了各级质量师的工作积极性。
            3. 创建多维度质量监督、考核、评价机制
                 第一,以“压力传递”为重点,健全质量问责机制。筑牢一岗双责架构,强化规矩意识,细化操作层面文件,修订并实施《质量考核与奖惩管理制度》《装备质量责任追究暂行管理办法》等质量责任体系文件,以制度约束行为,杜绝违反制度和超越程序的现象出现。同时,明确考核目标体系,形成月、季度、半年和全年的质量目标考核体系。
                 第二,以“五突出”为抓手,全方位落实质量工作。一是以问题为导向,通过质量管理信息系统,每季度对产品维修数据信息进行分析,及时拉条挂账,制订产品改进计划并跟踪督办,确保问题得到彻底解决。二是以解决重点问题为关注点,组织制定《质量问题信息报送管理办法》《质量问题归零管理办法》,实现质量问题反馈和处置的规范化管理。三是以重点产品为突破口,每年组织开展重点产品专项质量检查,对发现的问题列入重点整改项,并指定专人进行跟踪验证,确保问题100%解决。四是突出质量奖惩,对过程清楚、责任明确的质量问题责任者实施处罚。五是突出过程监督检查,按年度实行专项监督检查和不定期抽查相结合的方式,对各科研生产流程进行监督检查。
                 第三,以“责任落实”为重点,建立“任务列表,量化考核”工作模式。强化质量考核的导向作用,在部门任务列表中增加质量考核相关内容,建立质量考核评分细则,从质量目标及质量任务完成情况、质量体系运行情况、产品过程质量控制情况、重大质量问题归零情况、质量否决项等方面进行全方位量化考核。每个考核要素下面细分为若干个考核点,按照部门完成考核要求的情况,每半年进行量化打分,并将考核结果与部门绩效挂钩,有效促进了质量责任的落实。同时,加大质量奖惩执行力度,取得了良好效果。
            4. 营造浓厚质量文化气氛
                 第一,穷实基础,转变观念,营造浓厚质量文化氛围。开辟“质量专栏”,常年利用LED显示屏、内部网络、所内宣传栏等进行质量文化理念、质量案例、部门质量文化建设风采展示。各部门将质量知识、质量理念、质量案例等作为每周例会的内容之一,做到质量工作“周周讲、处处见”。通过线上和线下坚持不懈地向员工宣传质量文化,培养员工精益求精的“工匠精神”,促使其打造良心产品、强化质量工作作风。同时以质量月活动为契机,每年在全公司范围组织开展质量改善提案征集活动,从设计、工艺、生产、设备、环境、人员等各个方面提出改进意见和建议,累计征集改善提案500余份,很多改善提案已转化为质量体系控制要求,促进了产品实物质量的提升。
                 第二,持续开展QC小组活动,促进质量文化转为价值创造。从2015年起,连续三年开展中电仪器QC小组竞赛,以“质量创造价值”为追求,针对生产过程中的工艺难点、生产瓶颈,设计过程中的设计缺陷、可靠性薄弱点等开展活动。建立QC小组300余个,5个QC小组获得电子信息行业全国竞赛一等奖。公司在每年质量月期间进行QC小组成果发布、竞赛评比,对优秀QC小组表彰奖励,并对其成果进行展示。
                
            二、规范设计管理,保证设计质量
            1. 以顾客需求为导向,推动建立设计规范
                 组织设计、工艺、生产人员运用JTBD思维,全面分析顾客需求,专注于顾客需求的满足,通过采用质量功能展开(QFD)进行质量计划设定,质量控制节点和阶段划分,明确设计、工艺、过程控制的质量关键特性,将顾客需求转化为具体产品质量控制要求,并以质量计划的形式体现,确保产品一次做对。同时,为提高设计的成熟度和规范化,中电仪器按照专业方向组织有经验的设计师编写设计规范,明确设计要求,保证设计的正确性和准确性,提升可靠性和健壮性。目前已经形成《电子测量仪器通用设计规范》《硬件电路设计规范》等61项具体设计规范,作为产品设计过程通用规范,为设计质量的提升打下了坚实基础。
            2. 开展平台化设计,提高设计成熟度
                 在产品通用化、模块化设计方面,进行电子测量仪器结构平台通用化设计、软件界面标准化设计、软件平台通用化及CPU模块、电源模块、按键操作和显示等输入/输出模块及电路模块的模块化设计工作。通用化平台设计使主要仪器产品零部件的互换性得到提高,新产品零部件标准化系数比老产品平均提高约5%;同时,由于通用零部件数量的增加,减少了专用工装夹具数量,使新产品可生产性进一步改善,降低了制造成本。
            3. 加强设计评审和验证,推动“六性”融入设计过程
                 将可靠性设计等通用质量特性设计工作与业务工作高度融合,使“六性”(可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性)工作常态化、制度化。同时,为及早发现设计过程的薄弱环节和风险点,提升设计结果满足要求的能力,规范设计评审过程,发布《设计评审管理办法》,明确各个研制阶段的设计评审要求,并以《设计评审要素检查表》的形式予以落实,提高设计评审过程的有效性。建立和完善内控严格的“六性”验证方案、验证细则和接受准则等,释放产品交付后的风险。
            4. 设立产品体验中心,提升设计确认效果
                 根据产品类型不同,设置不同的产品体验项目,以全面代表用户需求。产品体验结束后,产品体验中心会形成明确的产品体验意见并反馈到项目组,项目组根据该意见对产品进行相应的设计改进,并作为通过设计确认的必备条件之一,该措施大大提升了设计确认过程的有效性和实效性,提升了产品的顾客满意度。
                
            三、推进可制造性前移,实施生产工艺可视化管理
            1. 建立工艺规范体系
                 中电仪器经过几年的积累,已经形成基础通用、机械加工、特种制造、热处理工艺、表面工程工艺、过程防护工艺、厚薄膜电路工艺、LTCC工艺、电子装联工艺、精密微组装工艺、整机装配调试工艺等11类工艺技术规范,并在各技术方向进行层级细分,形成更为具体的操作指导文件。
            2. 推行生产工艺可视化管理
                 为提高过程控制有效性,增强工艺文件的合理性和可操作性,提出“加工工艺细化到线,装配工艺细化到点”的工艺控制目标。为实现此目标,中电仪器采用PDCA方法不断优化工艺流程,组织工艺、生产人员对工艺文件进行细化,并邀请同行工艺专家把关,将工艺文件细化或以“图解+文字”“量化+图表”的形式,对生产过程进行详细说明,使操作过程“有法可依”。此外,将三维设计数据引入工艺设计,作为工艺设计的输入,通过三维工艺的实施,将其转化成可指导生产、直接使用的三维工艺数据,大大提高了装配效率和正确性。
            3. 实施精细化的可追溯性管理
                 建立生产过程《随行文件》管理方法,对产品从投料、加工、装配、检验、试验、包装、交付全过程采用“全链条”管理模式,建立全流程随行文件,让工序流程环环相扣,步步相传,并通过MES管理系统,录入生产过程数据信息,有效解决了项目研制生产过程中数据混乱、批次不清、状态不明问题。另外,针对生产过程的关键点,建立过程拍照管理要求,制定拍照定位图,针对关键和重要控制点进行拍照记录,明确拍照要求和存储要求,采用拍照或摄像的形式记录产品质量状态。
            4. 开展可制造性工艺设计
                 中电仪器经过多次摸索和实践,建立“设计可制造性自查制度”。由工艺人员编制各工艺方向的《×××可制造性自查表》,并规定对应的设计人员按照自查表要求进行自查,并将自查结果传递给工艺人员进行确认,工艺人员以自查表为基础,再进行专业的工艺性审查。截至目前,已编制完成PCB、钣金件、半钢电缆组件、屏蔽盒、软质微带电路、硬质微带电路、衰减片负载片及微波模块等零部组件的可制造性自查表。与此同时,针对电子测量仪器中关键的电路板类设计文件,引进NPI印制板自动审核平台,通过器件实体库及国内外行业标准和制造标准形成的审核规则库,在PCB制造前使用软件进行智能化虚拟仿真分析,实现了PCB可制造性审核由人工到智能化、审核规则一致化的飞跃。
                
            四、抓采购保障,提升采购绩效
            1. 推进物资管理信息化建设
                 为实现对采购保障环节的有效控制,中电仪器建立全新的物资管理信息系统。该系统实现了对物资信息及相关数据的收集、汇总、统计、分析和利用。除实现了物资采购申请、计划管理、采购管理、中转管理、仓储管理、齐套管理、物资检验、采购核算等业务功能外,更重要的是实现了相关部门间采购信息的实时交互、信息共享、问题反馈、信息顺畅流转,以及采购信息的及时获取和实时监控,全面跟踪采购业务过程,大大提高了物资采购相关环节运行效率,提升了采购绩效水平。同时,建立中电仪器《物资编码规则》,实现对物资分类编码管理,将物料进入物资管理体系的状态划分为标准、非标准、停产、临时、禁运和剔除。各部门人员选择采购物资时,默认只能选择“标准”状态。选非标准、停产、禁运等状态需提出审批流程,剔除的不能再选用,质量保证能力进一步增强。
            2. 实行元器件标准化管理
                 为实现元器件优选,提升元器件质量水平,中电仪器组建公司级元器件优选专家组,分管所领导担任工作组组长,标准化和物资部门领导担任副组长,按主要类别成立六个优选小组,分别制定液晶、晶体、FPGA和CPU模块和连接器等关键、贵重以及大批量采用的第一版元器件优选目录,建立元器件标准化信息数据库。
                 此外,对每一类优选元器件,编制元器件应用手册,指导设计师更好地选型和应用;打通采购、设计、生产环节,建立元器件FRACAS系统,进而不断优化选型目录和应用手册;加强元器件国产化自主可控工作,选型库中元器件国产化率显著提高;编制《禁用、限用元器件清单》,进一步规范元器件选型应用;细化元器件的验收方式、筛选与质量一致性要求、DPA要求等。同时,推进元器件工程师在立项之初就加入设计师队伍,在项目研制的方案设计阶段即开始参与元器件选型、技术指标对比、质量保证能力确定、停产信息收集等元器件选择、使用和保障工作。组织针对元器件选择和使用的专业评审,进一步提高元器件选型审核力度。
            3. 完善供应商考核措施
                 为保证外购外协产品质量,中电仪器逐年加大对供应商的考核和评价力度,实行样品考核、现场考核和年度考核相结合的办法,发掘及认证具有基本质量保证能力的合格供应商。通过月度监督和年度考核,配合下场监制等多种手段,实现对供应商的有效监控。
                 首先,每月实时监控外协外购产品合格率和供货及时率,发现供货异常的供方则采取电话沟通、书面整改单或增加现场考核等方式,及时消除供方带来的质量风险。其次,对关键生产过程,设置强制检验点,通过采用下场监制或下场验收的方式对供方实施监控,确保外包产品质量。最后,每年年底组织设计部门、生产部门、采购部门对所有合格供方进行年度考核,制定详细的供方评定量化打分规则,对供应商实行动态管理,建立供应商白名单和黑名单制度,实行优胜劣汰。对因外购外协产生的质量问题,除对供应商进行经济处罚外,还要求供应商进行质量问题分析和归零,以确保外购外协质量问题得到有效解决。■


            本文系第25届全国企业管理现代化创新成果
             

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            ·企业档案助力品牌营销(2020-03)
            ·降库存“舞动”供应链(2020-03)
            ·工作重塑从被动接受到主动追求(2020-03)
            ·“三抓一管”预防型质量管理(2020-02)
            ·“蒙草”创新的三层进阶(2020-02)
             
             
             
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              企业信息化
            ·制造+物流协同新模式——基于海尔与日日顺...
            ·信息系统严把质量关(2020-03)
            ·数据中台应对招聘难题(2020-03)
            ·IT系统有必要集成管理流程吗?(2020-02)
            ·筑牢网络安全“防火墙”(2020-02)
            ·一种有效降低研发风险的管理模式(2020-02)
             
             
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              理论·前沿
            ·“幸福班组”建设路径探索(2020-03)
            ·企业如何加强诚信建设(2020-03)
            ·工业企业云化发展评价及对策研究(2020-03...
            ·中小企业自主创新可行性分析(2020-02)
            ·阳明心学打造当代心力(2020-02)
            ·闲置专利的唤醒与使用(2020-02)
             
             
             
             
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